16.04.2026

Platzsparende Sonderlösung kombiniert Heißrauchprozesse und Intensivkühlung

AEROMAT ^HYBRID: Wenn im Bestand jeder Meter zählt

Wo Produktionsflächen knapp, Hygienevorschriften anspruchsvoll und Installationszeitfenster eng sind, stoßen Standardlösungen an ihre Grenzen. Für einen Kunden aus Österreich entwickelte der Systemanbieter VETEC ANLAGENBAU deshalb mit dem AEROMAT ^HYBRID ein neuartiges Konzept, das mehrere thermische Behandlungen einschließlich Intensivkühlung in einer Anlage zusammenführt und damit neue Spielräume bei Infrastruktur, Produktqualität und Prozesseffizienz eröffnet.

Wenn in gewachsenen Bestandsgebäuden neue Kapazitäten entstehen sollen, entscheidet oft der verfügbare Platz über die Technologie. Genau das war der Ausgangspunkt eines Sonderprojekts, bei dem VETEC ANLAGENBAU für einen österreichischen Lebensmittelhersteller bestehende Fremdanlagen ersetzen und zugleich eine deutlich erweiterte Prozessfunktionalität realisieren sollte. Die Herausforderungen: Der Altbau aus dem 19. Jahrhundert war räumlich stark eingeengt, der Umbau musste weitgehend im laufenden Betrieb erfolgen und zusätzlich sollte dort, wo bislang klassisch heißgeräuchert und gekocht wurde, künftig auch eine intensive Abkühlung abbildbar sein.

Gefragt war demnach ein Systemansatz, der die realen Bedingungen vor Ort mitdenkt: begrenzte Breite, komplexe Statik, neue Anforderungen an die Produkttrennung bezüglich Low Care / High Care und ein kurzes Umbauzeitfenster. Denn mit Blick auf das Jahresendgeschäft musste die Frist für die Inbetriebnahme im November 2025 zwingend eingehalten werden, da die verfügbare Produktionskapazität während der Umbauphase zeitweise auf nur noch rund 20 Prozent sank. Parallel dazu mussten neue Böden und tragende Pfeiler eingezogen, Schnittstellen und verschiedene Gewerke für Dampf, Kälte, Strom und Entwässerung abgestimmt sowie zusätzliche Technik auf mehreren Ebenen in das Gebäude integriert werden.

Vom Raumproblem zur Produktinnovation

Aus dieser Gemengelage heraus entstand der AEROMAT ^HYBRID. Das „Hybride“ beschreibt dabei die Verbindung zweier bislang getrennter Prozesswelten: klassische Heißrauchbehandlung mit Umröten, Trocknen, Räuchern und Kochen auf der einen Seite sowie die Umschaltung auf eine integrierte Intensivkühlung auf der anderen. Dabei wird auch gesondert darauf geachtet, dass der Kühler während des Rauchprozesses nicht verschmutzt wird.

Während Produkte üblicherweise nach dem thermischen Prozess ausgeschleust, geduscht und anschließend in separaten Kühlstufen weiterbehandelt werden, verbleibt die Ware hier für den kompletten Prozess in derselben Anlage. „Gerade bei beengten Produktionsverhältnissen reicht es nicht, bewährte Technik einfach nur kompakter zu bauen“, erklärt Andreas Sauer, Geschäftsführer Vertrieb bei VETEC ANLAGENBAU. „Entscheidend ist, dass alle Verfahrensschritte am Ende auch unter diesen Bedingungen reproduzierbar, hygienisch sicher und wartungsfähig bleiben.“

Der Nutzen liegt auf der Hand: Separate Dusch- und Kühlplätze entfallen platzsparend, manuelle Transporte zwischen einzelnen Stationen werden reduziert und die Abkühlung erfolgt schneller und kontrollierter als im Kühlraum. Das ist nicht nur aus logistischen Gründen relevant. Vor allem der kritische Temperaturbereich muss nach der thermischen Behandlung zügig gesenkt werden, um Haltbarkeit und Produkthygiene zu gewährleisten. Auch diesen Aspekt berücksichtigt das Anlagenkonzept mit integrierter Intensivkühlung.

Etagenbau in die Höhe und neuartige Luftführung

Da eine solch schmale Anlageninfrastruktur im bisherigen Portfolio nicht vorgesehen war, mussten kreative Lösungen her. Auf engstem Raum wurden daher fünf AEROMAT ^HYBRID Anlagensysteme über unterschiedliche Stockwerke hinweg und damit in die Höhe installiert – inklusive aller Maschinenaggregate, Rohrleitungen und Energiezuleitungen sowie Zubehör von Raucherzeuger über automatische Ascheentsorgung bis hin zur Reinigungspumpentechnik.

Durch die reduzierte Anlagenbreite stiegen die Anforderungen an die Luftführung erheblich. Denn je enger der Raum zwischen Wagen und Kammerwand, desto größer die Gefahr, dass Produkte in Randbereichen übertrocknen oder ungleichmäßig behandelt werden. Der Systemanbieter reagierte darauf mit einer kompletten Neuentwicklung der Lufttechnik: So wurden die Düsen speziell entwickelt, um den Coandă-Effekt stärker auszunutzen. Bei der Auslegung wurden KI-gestützte Strömungssimulationen herangezogen. Hinzu kam ein neues Konzept hinsichtlich der dynamischen Luftwalze: Statt eines klassischen Systems mit Wechselklappe arbeiten auf beiden Kammerseiten Ventilatoren mit Frequenzumrichtern im alternierenden Betrieb, die sich je nach Befüllung der Anlagen optimal auf den Prozess und das Produkt einstellen lassen. So kann die Luftwalze wesentlich präziser gesteuert und jeder Bereich des Wagens gezielt durchströmt werden. „Ziel war eine Luftführung, die jedes Produkt auf dem Wagen unter vergleichbaren Bedingungen erreicht“, so Andreas Sauer. „Nur dann lassen sich Prozesszeit, Produktausbeute und Qualität gleichzeitig optimieren.“

Neben der eigentlichen Prozessführung spielte auch die Behandlung der Rauchgase eine wesentliche Rolle. Zum Einsatz kommt hierfür der von VETEC entwickelte Biofilter ECO ^{AIRCLEAN F}. In einem mit befeuchteten Holzhackschnitzeln gefüllten Filterbett werden die Rauchbestandteile mikrobiologisch abgebaut und in saubere Abluft überführt. Der Vorteil: Für diesen Prozess ist keine zusätzliche Primärenergie erforderlich. Während bei der thermischen Nachverbrennung erhebliche Energiemengen eingesetzt werden müssen, benötigt der Biofilter lediglich elektrische Antriebsenergie für die Ventilation. Der für den Abbauprozess notwendige Feuchtigkeitsgehalt wird dabei durch ein sensibles Messsystem erfasst. Damit werden die Emissionen auf die gesetzlichen Vorgaben reduziert und gleichzeitig trägt der Biofilter zu einem insgesamt energieeffizienten Anlagenbetrieb bei.

Weitere Features: Zusatzheizungen und Transitlogistik

Im Zuge des Sonderprojekts wurden wie erwähnt insgesamt fünf Heißrauchanlagen für je sechs Wagen installiert, darunter zwei Hybridvarianten an den Außenseiten für bestmöglichen Wartungszugang und eher dünnkalibrige Produkte wie Wiener, Frankfurter, Bratwürste, Schinken oder Speck. Zwei der AEROMAT Anlagen wurden zudem mit Zusatzheizung für höhere Temperaturanforderungen von etwa 130 Grad Celsius ausgestattet – insbesondere vonnöten bei Produkten wie Leberkäse. Darüber hinaus wurde das System bereits für die Transitfunktion – von vorn be- und von hinten entladen – ausgelegt, um die Trennung von Low Care und High Care Produkten perspektivisch sauber abbilden zu können. Auch diese Entscheidung fiel noch während des laufenden Projekts und erforderte konstruktive Anpassungen unter hohem Zeitdruck. „Solche Projekte zeigen, dass Anlagenbau heute weit über die Lieferung einer Kammer hinausgeht“, betont Andreas Sauer. „Es geht um die Einbindung in Gebäude, Prozesse, Medienversorgung, Hygienezonen und spätere Erweiterungen.“

Dazu passt, dass VETEC auch die technologische Inbetriebnahme eng begleitete. Eigene Fleischermeister unterstützten bei der Programmeinstellung mit realen Produkten, schulten das Bedienpersonal und begleiteten bei Bedarf auch die Nachjustierung in den ersten Wochen. Ergänzend sind auch weiterhin Remote-Support, Vor-Ort-Termine und zusätzliche Servicepakete möglich. Gleichzeitig lassen sich über die integrierte Steuerung MICROMAT ^ANALYZER Chargen, Temperaturverläufe sowie alle Prozessparameter lückenlos und IFS-konform dokumentieren. So wird beispielsweise auch das Nettogewicht durch Barcode-Scanner und Bodenwaagen beim Einfahren in die Anlage im System erfasst, was eine kundenseitige Gewichtsverlustoptimierung durch Testreihen mit veränderten Trocknungszeiten ermöglicht. Das spart bares Geld bei gleichbleibender Qualität.

Systemanbieter: keine Technik von der Stange

Der AEROMAT ^HYBRID ist damit keine Universallösung für jede Produktionsumgebung. Wo ausreichend Fläche vorhanden ist und separate Heißrauch- und Kühlzonen wirtschaftlicher arbeiten, bleiben andere Konzepte sinnvoll. Sein Potenzial entfaltet die Anlage dort, wo beengte Infrastrukturen, hohe Hygieneanforderungen und flexible Produktprogramme zusammenkommen. Dann wird aus räumlicher Notwendigkeit ein technologischer Vorteil. „Für genau solche Aufgabenstellungen entwickeln wir als Systemanbieter keine Technik von der Stange, sondern Lösungen, die vom Produkt und vom Standort her gedacht sind“, resümiert Andreas Sauer. Denn wenn im Bestand jeder Meter zählt, muss eine Anlage mehr können, als Prozesse abzubilden. Sie muss Raum schaffen – für Effizienz und künftiges Wachstum.